Shuttle-Lagersysteme richtig planen – Antworten aus dem even Webevent mit RocketSolution

In a nutshell: Miniload zu langsam, klassisches Captive Shuttle überdimensioniert – viele Unternehmen stecken genau zwischen diesen beiden Optionen fest. Michael Rieser, Head of Sales & Marketing bei Rocket Solution GmbH, hat im Webevent gezeigt, wann ein Shuttle-Lager wirklich Sinn macht und wie ein erstes Anlagenkonzept auf Basis echter Kennzahlen entsteht.

Du hast das Webevent verpasst? Hier geht's zur kompletten Aufzeichnung.

Wer Shuttle-Lagersysteme plant, hat oft viele Fragen und wenig konkrete Antworten. Im even Webevent mit Michael Rieser war das anders. Wir haben die wichtigsten Fragen und Antworten aus dem Live-Talk hier für euch gesammelt.

Was macht das Shuttle von RocketSolution anders als klassische Shuttle-Systeme?

Michael: Wo andere längs einlagern, lagern wir quer ein – vierfach tief, mit unserer neuesten Technologie sogar sechsfach tief. Der Gedanke dahinter ist, Komplexität aus dem System herauszunehmen. Bei klassischen Captive-Shuttle-Systemen wird die Shuttle-Leistung schnell zum Bottleneck, weil die Lifte nicht mithalten können. Mit der Vierfach- oder Sechsfach-Tiefenlösung lässt sich die Shuttle-Leistung viel besser nutzen und wir verzichten bewusst auf einen Roaming-Lift, weil jeder zusätzliche bewegliche Teil ein potenzieller Störfaktor ist.

Für wen ist das System besonders interessant?

Michael: Viele unserer Kunden stehen an dem Punkt, wo ein Miniload zu langsam geworden ist, ein klassisches Captive Shuttle aber viel zu viel Leistung für ihre Anforderung hätte. Genau da passen wir rein. Besonders interessant sind wir auch für Gebäudehöhen unter fünf Metern. Eine Höhe, die viele große Hersteller nicht interessiert, weil es für die zu klein ist. Für uns ist das ein relevantes Segment, gerade im Mittelstand.

Wann macht ein Shuttle-Lager keinen Sinn?

Michael: Wir hatten einen Kunden, der unser System auf der LogiMAT gesehen hat und es genau so haben wollte – fünf Meter lang, fünf Meter hoch, drei Meter breit. Das macht bei einem Shuttle keinen Sinn. Ein Shuttle lebt von der Länge: Je länger die Gasse, desto besser der Stellplatzpreis.

Welche Daten braucht ihr für eine erste Einschätzung?

Michael: Länge, Breite, Höhe des Gebäudes und das Ladegut, das sind die Basics. Mindestens genauso wichtig ist aber das Bild dahinter: Warum glaubt der Kunde, dass er etwas machen muss? Welche Prozesse laufen vor und nach dem Lager? Je mehr ich davon verstehe, desto besser kann ich einschätzen, ob ein Shuttle-System wirklich Sinn macht.

Wie läuft eine erste Kalkulation ab?

Michael: Ab nächster Woche launchen wir einen Online-Kalkulator, mit dem Kunden selbst eine erste grobe Abschätzung machen können. Man gibt ein, wie viele Aufträge und Zeilen täglich anfallen, wie viele Stunden gearbeitet wird, wie viele Behälter eingelagert werden sollen und wie groß die verfügbare Fläche ist. Im Hintergrund rechnet der Kalkulator ein erstes Anlagenkonzept durch, inklusive Gassen, Arbeitsplätzen, Stellplätzen und einer ROI-Abschätzung im Vergleich zu einem manuellen Lager. Das Ergebnis bekommt der Kunde als zwölfseitigen PDF-Report. Ziel ist eine erste Absprungbasis: Geht es Richtung eine Million? Fünf? Zehn?

Werden in der ROI-Rechnung auch laufende Kosten berücksichtigt?

Michael: Ja. Wartungskosten sind hinterlegt – eine jährliche Wartung bei Einschichtbetrieb, zwei bei Zweischichtbetrieb. Energiekosten sind ebenfalls mit drin. Unser System hat keine Lizenzkosten, das vereinfacht die Kalkulation.

Können auch Kartons direkt gelagert werden?

Michael: Leider nein. Unser Shuttle arbeitet mit Tiefenauflagen im AT-Profil mit einem Abstand von ca. 600 Millimetern – ein Karton ohne stabilen Boden würde dort durchbiegen. Wir brauchen immer einen Ladungsträger mit einer Grundfläche von 600 mal 400 Millimetern. In manchen Fällen lässt sich mit einem Gitterrost eine Lösung finden, aber das schauen wir uns projektindividuell an.

Zwei echte Cases: So unterschiedlich kann ein Shuttle-Lager aussehen

Im Webevent hat Michael zwei Beispiele gezeigt, die die Bandbreite gut illustrieren.

• Mittelstand, Bestandsgebäude: Ein produzierendes Unternehmen mit unterkellerten Böden und Dachbindern auf 4.400 Millimetern Höhe. Mit der vierfach tiefen Lösung von RocketSolution ließ sich der Raum trotzdem perfekt ausnutzen. Das System ist gerade beim Go-live und der Kunde plant bereits die Erweiterung.
• Größerer Industriekunde: Auf einer Fläche von 47 mal 24 Metern bei knapp 12 Metern Höhe sollte ein manuelles Palettenlager durch ein automatisches System ersetzt werden, das verschiedene Kommissioniersysteme im Betrieb mit Nachschub versorgt. RocketSolution hat zwei Varianten angeboten: rund 80.000 Behälter im Vollausbau und eine Variante knapp über 100.000 Behälter.

Fazit: Shuttle-Lagersysteme richtig planen beginnt mit der ehrlichen Analyse

Wer Shuttle-Lagersysteme richtig planen will, braucht vor allem eines: eine ehrliche Einschätzung, ob die eigenen Anforderungen überhaupt dazu passen. Der neue Online-Kalkulator von RocketSolution soll genau das ermöglichen – eine erste fundierte Absprungbasis, bevor es in die aufwendigere Detailplanung geht.

Du hast das Webevent verpasst?

👉 Hier geht's zur kompletten Aufzeichnung.

👉 Hier geht's zum even-Profil von RocketSolution.