Ugly Goods automatisiert lagern – Antworten aus dem even Webevent mit advasolutions

In a nutshell: Übergrößen, unregelmäßige Formen, Artikel, die sich nicht sauber in einen Standardbehälter packen lassen. Sie landen in den meisten Lagern im manuellen Prozess, weil keine automatisierte Lösung sie zuverlässig handhaben kann. Michael Reimold, Head of Sales Development bei advasolutions, hat im Webevent gezeigt, wie ladungsträgerfreie Lagerung technisch funktioniert und wann sie als Ergänzung zu einem bestehenden System Sinn macht.

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Während des even Webevents mit Michael Reimold wurde schnell deutlich, wie groß das Interesse an konkreten Lösungen für schwierige Artikel ist. Wir haben die wichtigsten Fragen und Antworten aus dem Live-Talk hier für euch gesammelt.

Was sind Ugly Goods eigentlich genau?

Michael: Der Begriff klingt negativ, aber für uns sind das keine hässlichen Artikel. Wir fühlen uns mit denen ziemlich wohl. Ugly Goods heißt für uns alles, was in den klassischen Standardbehälter, zum Beispiel einen 400 x 600, nicht reinpasst. Das kann eine Übergröße sein, eine unregelmäßige Form oder behälterlose Artikel. Unsere neuere Shuttle-Generation deckt Grundflächen bis 800 x 600 Millimeter bei einem Gewicht von bis zu 25 Kilogramm ab. Und darüber hinaus können wir auch direkt ohne Ladungsträger lagern – von einem 1,5-Kilogramm-Kaffeebeutel bis zu formstabilen Artikeln verschiedenster Geometrie.

Wo stößt das System an seine Grenzen?

Michael: Ganz klar dort, wo Artikel nicht formstabil sind. Im Fashion-Bereich zum Beispiel, wenn jemand mit Polybags arbeitet, da kommen wir an unsere Grenzen. Wo die Artikel aber eine definierte Form haben, spielt es keine Rolle, ob es ein eckiges oder rundes Teil ist. Das können wir perfekt greifen.

Wie funktioniert das technisch? Was macht euer Shuttle anders?

Michael: Zwei Dinge unterscheiden uns von klassischen Captive-Shuttle-Systemen. Erstens haben wir einen geschlossenen Fachboden, der direktes Handling ohne Ladungsträger ermöglicht. Zweitens übernimmt unser Shuttle sämtliche Bewegungen selbst. Es steigt über einen Zahnradmechanismus und fährt eigenständig in die jeweilige Gasse. Wir haben keinen klassischen Lift, was das System deutlich skalierbarer macht. Dadurch können wir auch Förderstrecken ersetzen und Produktionslogistik direkt aus dem Lager heraus überbrücken.

Ihr erfasst jeden Artikel beim Wareneingang. Wie aufwendig ist das wirklich?

Michael: Im ersten Moment klingt das aufwendig, aber es ist eigentlich ein riesiges Asset. Wir erfassen beim Wareneingang morphologische Daten, machen Fotos von jedem Artikel und nehmen die Dimensionen auf. Auf Basis dieser Daten berechnet das System dann dynamisch den Lagerplatz. Es gibt keinen vordefinierten Platz aus dem ERP, sondern eine chaotische Lagerung, die softwareseitig gesteuert wird. Was dabei entsteht, ist eine Datenbank, die die meisten Unternehmen gar nicht haben: präzise Artikelstammdaten mit Maßen, Gewicht und Foto. Die lässt sich nebenbei auch für Qualitätskontrolle, Chargenverwaltung oder Seriennummernverfolgung nutzen.

Für welche Branchen ist das besonders interessant?

Michael: Frische Logistik ist ein klarer Fokus. Holzkisten, Fischkörbe, das lässt sich schlicht nicht in einen Standardbehälter umpacken, und die Branche ist gleichzeitig extrem manpowerintensiv und sucht nach Automatisierung. Daneben sehen wir uns stark in der Produktionslogistik, im Elektronik- und Consumer-Bereich und in der Pharma. Ersatzteile und Refurbished-Ware passen gut, Schuhkartons auch, die sind in klassischen Behältern immer nervig zu handhaben. Fashion E-Commerce im klassischen Sinne eher weniger, wobei es da durchaus Nischen gibt. Tiefkühl können wir leider noch nicht abdecken.

Wann macht eine behälterlose Lösung als Ergänzung zu einem bestehenden System Sinn?

Michael: Das ist eigentlich einer unserer spannendsten Anwendungsfälle. Wir sind explizit auch als Add-on zu Cube-Storage-Systemen wie AutoStore positioniert. Wenn die Artikelstruktur es zulässt, übernehmen wir den Teil des Sortiments, der im Cube nicht sauber abgebildet werden kann. Darüber hinaus können wir als Puffer und Sequenzierungssystem fungieren. Ein vorkommissionierter Auftrag aus dem Cube wird bei uns mit den Ugly Goods vervollständigt, bevor er zum Versand geht. Das ist ein echter Sweetspot für uns.

Was ist der wirtschaftliche Sweet Spot – ab wann lohnt es sich?

Michael: Wir sind nicht das System für sehr hohe Performance. Unser Wohlfühlbereich liegt zwischen 500 und 1.500 Picks pro Stunde. Wer darüber hinaus skalieren muss, braucht irgendwann so viele Shuttles, dass es auch kostenseitig unattraktiv wird. Der Business Case funktioniert am besten dort, wo ein Teil des Sortiments manuell bleibt, weil kein anderes System es handhaben kann – genau diesen Teil können wir übernehmen, automatisieren und mit deutlich weniger FTEs abwickeln.

Kann man das System irgendwo live sehen?

Michael: Ja. Wir betreiben selbst ein Lager in Nieder-Aula bei Bad Hersfeld – im Herzen Deutschlands, von überall gut erreichbar. Auf 18.000 Quadratmetern Gesamtfläche betreiben wir dort unser eigenes System in vollem Betrieb. Das ist die beste Möglichkeit, die komplette Anwendung live zu sehen. Wer Interesse hat, einfach melden.

Fazit: Ugly Goods sind kein Ausnahmefall, sie sind ein System-Thema

Das Webevent hat gezeigt: Artikel, die nicht in Standardbehälter passen, sind in den meisten Sortimenten keine Randerscheinung. Sie landen im manuellen Prozess, nicht weil Automatisierung unmöglich ist, sondern weil die meisten Systeme sie schlicht nicht abbilden. advasolutions zeigt, dass ladungsträgerfreie Lagerung nicht nur technisch funktioniert, sondern in bestimmten Branchen und Sortimenten einen klaren Business Case hat – erst recht als Ergänzung zu einem bestehenden System.

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