Mobile Transportroboter vs. Fördertechnik vs. Gabelstapler – Wann lohnt sich was?

In a nutshell: Mobile Roboter bieten in der Intralogistik eine flexible, skalierbare und automatisierbare Transportlösung – besonders dann, wenn Prozesse sich häufig ändern, Personalkosten hoch sind oder rund um die Uhr gearbeitet wird. Fördertechnik punktet mit maximalem Durchsatz bei stabilen, standardisierten Prozessen, während Gabelstapler ihre Stärken in der spontanen, manuellen Flexibilität zeigen. Der richtige Einsatz hängt von Volumen, Prozessstruktur, Budget und Skalierungsbedarf ab – und oft ist eine clevere Kombination am effektivsten. 

Marktübersicht: AGV und AMR auf dem Vormarsch in Europa 

Mobile Transportroboter – dazu zählen Automated Guided Vehicles (AGV) und Autonome Mobile Roboter (AMR) – erleben derzeit einen Boom in Logistik und Produktion. Weltweit haben sich die Installationszahlen in den letzten Jahren rasant erhöht: Wurden 2018 rund 52.000 solcher Fahrzeuge neu installiert, waren es 2020 bereits 114.000 – also mehr als doppelt so viele​. Der Branchenverband IFR prognostiziert weiter jährliche Wachstumsraten von etwa 40 %​. Auch in Deutschland zeigt sich dieser Trend deutlich: Zwischen 2018 und 2020 hat sich die Anzahl der installierten Fahrerlosen Transportsysteme (FTS) und mobilen Roboter in deutschen Werken mehr als verdoppelt​. 

Besonders in der DACH-Region (Deutschland, Österreich, Schweiz) und insgesamt in der EU investieren immer mehr Unternehmen in fahrerlose Transportsysteme. Marktanalysen beziffern den globalen Umsatz mit FTS/AMR im Jahr 2019 auf rund 5,2 Mrd. US-Dollar – Tendenz steigend auf über 13,5 Mrd. US-Dollar bis 2027​. Europäische Hersteller und Anwender spielen dabei eine wichtige Rolle: Über 500 Anbieter tummeln sich inzwischen am Markt​, darunter viele aus Deutschland. Mobile Roboter machen bereits rund 41 % aller professionellen Serviceroboter aus – also den größten Anteil dieser Kategorie​. Die Zeichen stehen klar auf Wachstum, da immer mehr Lagerhäuser und Fabriken erste Pilotprojekte erfolgreich skalieren. 

All das zeigt: Zunehmende Automatisierung ist in vollem Gange. Entscheider in der Intralogistik sehen mobile Roboter längst nicht mehr als exotische Zukunftstechnologie, sondern als praxiserprobte Option. Doch in welchen Fällen lohnt sich ihr Einsatz wirklich? Im Folgenden vergleichen wir die drei zentralen Intralogistik-Lösungen – mobile Roboter, klassische Fördertechnik und Gabelstapler – hinsichtlich Leistung, Flexibilität, Skalierbarkeit und Kosten. 

Vergleich der Technologien: Durchsatz, Flexibilität, Skalierbarkeit und Kosten 

Wenn es um innerbetriebliche Transporte geht, stehen drei Technologien zur Auswahl: 

• Mobile Transportroboter (AGV/AMR) – automatisierte Fahrzeuge, die Waren autonom von A nach B bringen.
• Stationäre Fördertechnik – z. B. Rollen- oder Kettenförderer, Förderbänder, feste Installationen, die Materialflüsse mechanisieren.
• Manuelle Flurförderzeuge (Gabelstapler) – klassische Stapler oder Hubwagen mit Fahrer, die flexibel überall einsetzbar sind. 

Jede Lösung hat spezifische Stärken und Schwächen. Durchsatz und Effizienz, Flexibilität und Skalierbarkeit sowie Kosten (Investition und Betrieb) unterscheiden sich teils deutlich. Die folgende Tabelle bietet einen Überblick:

Durchsatz: Stationäre Fördertechnik bietet bei hohem, kontinuierlichem Volumen die größte Effizienz – z. B. können Förderbänder hunderte Pakete pro Stunde befördern, allerdings nur entlang fixer Strecken​. Gabelstapler erreichen je nach Fahrer und Strecke ebenfalls beachtliche Umschläge, sind aber durch Sicherheitsauflagen (Geschwindigkeit, Verkehrsregeln) limitiert. AGV/AMR sind pro Fahrzeug meist etwas langsamer als ein erfahrener Staplerfahrer, können dies aber durch 24/7-Betrieb ohne Pausen ausgleichen. Zudem lässt sich ihr Durchsatz fast linear steigern, indem man einfach weitere Roboter ins System aufnimmt, die parallel arbeiten​. In Stoßzeiten können AGV-Flotten also flexibel hochgefahren werden, während man bei manuellen Staplern zusätzliche Schichten oder Leihpersonal bräuchte. 

Flexibilität: Hier punkten mobile Roboter und manuelle Stapler gegenüber der starren Fördertechnik. Ein Förderband ist fest mit dem Gebäude und Prozess verankert – will man den Ablauf ändern oder das Layout umgestalten, wird es teuer und zeitaufwändig​. AGVs dagegen navigieren frei (moderne AMRs nutzen SLAM-Laser oder Kameras) und Routen können via Softwareanpassung geändert werden. Sie eignen sich daher für dynamische Umgebungen oder häufig wechselnde Transportaufträge. Stapler mit Fahrern bieten ebenfalls höchste Flexibilität: Ein Mensch kann jederzeit entscheiden, zu einem anderen Lagerort zu fahren oder Prioritäten anzupassen. Allerdings muss dafür Personal verfügbar sein, während ein Roboter es vollautomatisch erledigt. 

Skalierbarkeit: Wenn das Unternehmen wächst oder saisonale Peaks auftreten, lassen sich automatisierte Systeme unterschiedlich skalieren. FTS/AMR-Systeme sind modular erweiterbar – zusätzliche Fahrzeuge lassen sich in die Flotte integrieren und vom Leitsystem koordinieren​. So kann man klein anfangen und bei Bedarf aufstocken.  

Fördertechnik ist hier unflexibel: Die Kapazität wird durch die anfangs installierte Anlage bestimmt. Mehr Durchsatz erfordert entweder schnellere Förderanlagen (oft technisch ausgereizt) oder redundante Strecken – beides teuer und platzraubend.  

Gabelstapler liegen dazwischen: Zusätzliche Stapler können beschafft oder gemietet und zusätzliche Fahrer eingesetzt werden, sofern Platz im Lager ist. Kurzfristig ist das einfacher als neue Förderstrecken zu bauen, aber langfristig durch Arbeitskräftemangel begrenzt. 

Kosten: Bei den Investitionskosten unterscheiden sich die Ansätze drastisch. Förderanlagen erfordern hohe Anfangsinvestitionen (Planung, Mechanik, Steuerung) – sechs- bis siebenstellige Beträge sind keine Seltenheit. Dieses Kapital amortisiert sich nur bei ausreichend hohem Durchsatz über Jahre. Mobile Roboter sind pro Stück teuer in der Anschaffung (typisch 50.000–150.000 € pro Fahrzeug je nach Typ). Dafür gibt es mittlerweile flexible Finanzierungsmodelle: Leasing oder Robotics-as-a-Service (Miete pro Monat oder pro Transport). So können die Vorlaufkosten gering gehalten werden​. Wichtig: Ein gewisses finanzielles Risiko bleibt, da die Technologie noch relativ neu ist und Integrationsaufwand erfordert​. Gabelstapler sind in der Anschaffung vergleichsweise günstig und oft schon vorhanden – ein Vorteil, den viele Mittelständler berücksichtigen. 

Bei den laufenden Kosten spielen v.a. Personalkosten eine Rolle. Hier haben automatisierte Systeme einen offensichtlichen Vorteil: Ein AGV benötigt keinen Fahrer. Unternehmen können dadurch Lohnkosten deutlich reduzieren​. Ein Vergleich: Ein Staplerfahrer verursacht inklusive Lohnnebenkosten schnell >50.000 € pro Jahr; ein Roboter hingegen zieht nur Strom und etwas Wartung. Die Wartung bei AGVs übernimmt häufig der Hersteller oder ein Servicepartner via Fernwartung – allerdings muss dazu z.B. ein Internetzugang in der Fabrik erlaubt werden, was in sicherheitskritischen Umgebungen geregelt werden muss​. Förderanlagen haben auch Wartungsbedarf (Schmierstoffe, Reparaturen), aber keinen kontinuierlichen Personaleinsatz. Beim Energieverbrauch liegen elektrisch betriebene Förderbänder und AGVs meist unter Verbrenner-Staplern; viele Stapler sind allerdings inzwischen ebenfalls elektrisch. Ein oft unterschätzter Faktor ist das Ausfallrisiko: Wenn eine Förderstrecke ausfällt (Motor oder Steuerung defekt), steht der gesamte Materialfluss auf dieser Strecke still, was zu teuren Produktionsstillständen führen kann. FTS-Flotten sind hier etwas resilienter – fällt ein einzelner Roboter aus, können andere übernehmen. Allerdings kann ein zentrales Leitsystem ebenfalls zum Bottleneck werden: Fällt ein Roboter innerhalb eines fahrerlosen Transportsystems aus, steht meist die ganze Flotte still, bis der Fehler behoben wurde​. Bei manuellen Staplern hängt viel von den Menschen ab: Krankheit, Fluktuation oder Pausen können die Leistung beeinträchtigen. Zudem sind Staplerunfälle ein Risiko, das bei autonomen Systemen durch Sensoren und Sicherheitsstopps deutlich reduziert wird. 

Zusammengefasst eignen sich die Technologien je nach Anwendungsfall unterschiedlich gut. Im nächsten Abschnitt betrachten wir ein praxisnahes Rechenbeispiel, das Durchsatz und Total Cost of Ownership (TCO) gegenüberstellt. 

Rechenbeispiel: Durchsatz und TCO im Vergleich (ROI-Betrachtung) 

Um zu illustrieren, wann welche Lösung wirtschaftlich sinnvoll ist, betrachten wir folgendes vereinfachte Szenario: In einem Lager sollen pro Woche 15 Schichten (im Mehrschichtbetrieb) bedient werden. Pro Schicht müssen kontinuierlich Paletten transportiert werden. Wir vergleichen zwei Varianten: 

• Variante A: Einsatz eines Fahrerlosen Transportsystems (FTS) mit mehreren autonomen Fahrzeugen.
• Variante B: Einsatz von bemannten Gabelstaplern mit Fahrern. 

Angenommen, das FTS benötigt 3 Fahrzeuge, die von 1 Überwacher pro Schicht betreut werden (ein Mitarbeiter, der die Anlage im Auge behält). Die Stapler-Variante kommt mit 2 Staplern (beide müssen neu angeschafft werden) aus, also auch 2 Fahrer pro Schicht (jeder bedient einen Stapler). Beide Varianten decken den gewünschten Durchsatz ab. Die Kostenrechnung könnte wie folgt aussehen: 

In dieser Beispielrechnung zeigt sich, dass das mobile Robotersystem trotz der höheren Anfangsinvestition von 125.000 € langfristig wirtschaftlicher ist. Der Break-Even gegenüber dem Gabelstapler-System wird nach ca. 43 Monaten erreicht.

Hauptgrund für diesen Effekt sind die deutlich geringeren jährlichen Personalkosten: Während beim Gabelstapler zwei Fahrer in Schichtarbeit erforderlich sind (Kosten: 88.000 €/Jahr), benötigt das Robotersystem lediglich einen Techniker mit höherem Stundensatz (60.000 €/Jahr). Auch die laufenden Betriebskosten liegen beim automatisierten System mit 6.000 € jährlich unter dem Staplerniveau (2.000 €), obwohl zwei neue Flurförderzeuge angeschafft werden müssen.

Ab dem vierten Jahr erzeugt das Robotersystem damit jährlich eine Kostenersparnis von rund 24.000 €, was sich über die Nutzungsdauer deutlich auf die TCO (Total Cost of Ownership) auswirkt.

Damit du konkret für deinen Anwendungsfall berechnen kannst, welche Technologie du brauchst, haben wir dir ein Tool dafür gebaut:

Berechnungstool: Ermittle selbst was zu deinen Anforderungen passt

Du gibst Strecke, Durchsatz, Lohnkosten und einige technische Parameter ein – das Tool berechnet daraus die Total Cost of Ownership (TCO) über zehn Jahre und empfiehlt die wirtschaftlich sinnvollste Lösung. Alle Ergebnisse lassen sich direkt als Excel-Datei exportieren.

Das Tool ist als Orientierung gedacht und ersetzt keine individuelle Planung. Es basiert auf 220 Arbeitstagen pro Jahr und berücksichtigt die eingegebene Schichtanzahl. Für den Vergleich wird eine Betrachtungsdauer von zehn Jahren unterstellt.

Gabelstapler
Bei Gabelstaplern wird auf Basis von Strecke, einer realistischen Geschwindigkeit von 4,17 m/s und einer Übergabezeit von 30 Sekunden die Anzahl der benötigten Fahrzeuge errechnet. Bestehende Fahrzeuge werden berücksichtigt. Die jährlichen Personalkosten richten sich nach dem eingegebenen Stundensatz, der Fahrzeuganzahl und der Arbeitszeit. Die Investitionskosten pro Stapler und ein OPEX-Prozentsatz für Betriebskosten können individuell eingegeben werden.

Mobile Roboter
Für mobile Roboter wird ein Fahrzeitmodell genutzt, das auch Beschleunigung und Bremsweg berücksichtigt. Die Übergabezeit beträgt 60 Sekunden, hinzu kommt ein 10 % Sicherheitspuffer bei der Fahrzeuganzahl. Ab drei Robotern wird automatisch ein Techniker eingeplant. Die jährlichen Lohnkosten für das Wartungspersonal sind fest auf 60.000 Euro pro Techniker gesetzt, unabhängig vom eingegebenen Stundensatz. Zusätzlich fallen Softwarekosten für die Flottensteuerung an. Investitions- und Betriebskosten können angepasst werden.

Fördertechnik
Fördertechnik wird vereinfachend als Einwegstrecke mit einem festen Investitionswert pro Meter und einem OPEX-Prozentsatz kalkuliert. Personal- oder Wartungskosten sowie komplexe Layouts werden nicht berücksichtigt.

Flexibilität und Bewertung
Die Bedeutung von Flexibilität kann im Tool definiert werden: unwichtig, wichtig oder sehr hoch. Systeme, deren Flexibilität vom Bedarf abweicht, erhalten einen pauschalen Aufschlag von 10.000 Euro je Abweichungsgrad auf die Gesamtkostenbewertung.

Einordnung der Ergebnisse
Das Tool liefert eine fundierte Abschätzung, ersetzt jedoch keine detaillierte Planung. Es eignet sich zur Grobabschätzung, für interne Diskussionen oder zur Vorbereitung auf Gespräche mit Anbietern. Nicht enthalten sind spezifische Anforderungen wie Energieverbrauch, CO₂-Ausstoß oder Systemkompatibilität.

Auch der manuelle Transport per Stapler wird nicht pauschal abgewertet – bei geringen Anforderungen und hohem Flexibilitätsbedarf kann er die wirtschaftlich sinnvollste Option bleiben..

Kurze FAQ zum Tool

Natürlich hängen die genauen Zahlen stark vom Einzelfall ab. Wichtig ist jedoch das Verständnis der Kostentreiber: Bei manuellen Lösungen dominiert der Personaleinsatz die laufenden Kosten, während bei autonomen Lösungen der Kapitaleinsatz (Abschreibung der Roboter, Software) im Vordergrund steht. Ein AGV-System lohnt sich vor allem dann, wenn teure Mehrschicht-Betriebe mit Personal ersetzt werden können und ein relativ konstanter Transportbedarf herrscht. In solchen Szenarien amortisiert sich die Investition häufig in 1–3 Jahren​. 

Andererseits gibt es Fälle, in denen manuelle Stapler wirtschaftlich bleiben: Zum Beispiel bei geringem Durchsatz oder unregelmäßigem Bedarf (wo Vollauslastung eines Robotersystems nicht gegeben wäre) und wenn Personal ohnehin vorhanden ist. Die Investitionshürde für einen einzelnen zusätzlichen Stapler plus Fahrer ist deutlich niedriger als für ein komplettes FTS – selbst wenn letzteres sich langfristig rechnen könnte, muss das Budget und Know-how erst vorhanden sein. Fördertechnik wiederum lohnt vor allem in High-Throughput-Szenarien, in denen Material in großen Mengen stets gleiche Wege nimmt (z. B. Förderstrecke von Produktion zu Verpackung in einem Werk mit Tausenden Teilen pro Tag). Dann kann ein Förderband-System, obwohl teuer, aufgrund seiner Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit pro Stückgut kostengünstiger sein als Dutzende Roboter oder Stapler. Hier wird der ROI einer Förderanlage erreicht, wenn über Jahre genügend Volumen darüber läuft. 

Fazit des Vergleichs: Mobile Roboter spielen ihre Stärken besonders bei multivariablen Transportaufgaben mit mittlerem bis hohem Volumen und hohen Personalkosten aus. Klassische Fördertechnik glänzt bei maximalem Volumen und klar definierten Prozessen. Manuelle Stapler bleiben die Allzwecklösung für variable, geringere Volumen und dort, wo Flexibilität und menschliches Urteilsvermögen gefragt sind. 

Entscheidungskriterien: Wann passt welche Technologie am besten? 

Die Wahl zwischen AGV/AMR, stationärer Fördertechnik oder Gabelstaplern sollte anhand klarer Entscheidungskriterien getroffen werden. Die wichtigsten Faktoren sind: 

• Transportvolumen und Durchsatz: Wie viel muss bewegt werden? Bei sehr hohem, konstantem Durchsatz (z. B. Fertigungsband) lohnt sich feste Fördertechnik. Bei mittel-hohem oder schwankendem Durchsatz sind AGVs interessant, da sie skalieren können. Bei geringem oder sporadischem Volumen sind Stapler meist am wirtschaftlichsten, da die Investition in Automation sich nicht trägt.

   

• Prozessstruktur und Wiederholrate: Standardisierte, repetitive Abläufe auf festen Routen (immer dieselbe Strecke, gleiche Ladung) begünstigen Automatisierung – sei es durch Förderband oder durch AGV. Heterogene oder oft wechselnde Aufgaben (verschiedene Ziele, wechselnde Ladung) sprechen eher für flexible Systeme – hier bieten sich AMRs oder menschliche Staplerfahrer an, die sich schnell auf neue Anforderungen einstellen können.

   

• Flexibilitätsbedarf: Plant das Unternehmen in Zukunft Layoutänderungen, Erweiterungen oder wechselnde Produktionslinien? Dann sind mobile Roboter von Vorteil, da sie ohne bauliche Änderungen neu disponiert werden können. Einmal installierte Fördertechnik würde bei Umbauten stören oder müsste teuer angepasst werden. Wenn hingegen der Prozess für 10+ Jahre stabil gleich bleibt, ist Flexibilität weniger wichtig und feste Anlagen sind vertretbar.

   

• Platzangebot und Infrastruktur: Fördertechnik braucht dedizierte Flächen und ist invasiv (Fundamente, Ständerwerk). AGVs benötigen Fahrwege, können aber enge Gänge nutzen und unter Umständen sogar Aufzüge etc. Manuelle Stapler brauchen Verkehrswege und Lagerplätze. In engen, verwinkelten Gebäuden könnten kleine AMRs besser manövrieren als große Stapler. Umgekehrt: In einem automatisierungsgerechten Neubau lässt sich Fördertechnik platzoptimiert integrieren.

   

• Arbeitskräfte und Kosten: Sind qualifizierte Fahrer verfügbar? Herrscht Fachkräftemangel oder hohe Lohnkosten (z. B. bei Mehrschichtbetrieb)? Dann erhöhen sich die Anreize zur Automatisierung. Stehen dagegen günstige Arbeitskräfte bereit oder soll Personal bewusst gehalten werden, bleibt manuell attraktiver. Auch die Akzeptanz der Belegschaft kann eine Rolle spielen – Einbindung der Mitarbeiter in neue Technologien vs. Angst vor Jobverlust muss bedacht werden (ein sinnvoller Ansatz ist, Fahrer anderweitig wertschöpfend einzusetzen und monotone Fahrten den Robotern zu überlassen​).

   

• Investitionsbudget und ROI-Vorgaben: Unternehmen mit begrenztem Budget oder unsicherer Prognose scheuen womöglich die hohe Anfangsinvestition eines FTS-Projekts. Hier kann man klein starten (Pilot mit Mietrobotern) und skalieren, oder zunächst bei manuellen Prozessen bleiben. Fördertechnik erfordert meist großen Kapitalaufwand upfront – entsprechende ROI-Rechnungen müssen zeigen, dass das Volumen das rechtfertigt. Wenn die TCO-Rechnung (Total Cost of Ownership) über die geplante Nutzungsdauer einen klaren Vorteil für Automation ergibt, sollte man investieren; ist der Nutzen unsicher, eher konservativ planen.

   

• Technologische Reife und Integration: Unternehmen müssen auch ihre IT-Infrastruktur und Prozesskompetenz berücksichtigen. AGVs entfalten ihr Potenzial erst richtig, wenn sie ins Lagerverwaltungssystem (WMS) oder Produktionsleitsystem integriert sind und Aufträge automatisch erhalten. Stichwort Industrie 4.0: Wer bereits auf Digitalisierung und Datenaustausch setzt, kann mit AGV-Datenströmen (Echtzeit-Tracking, Analytics) viel anfangen. Ist die bestehende Anlage aber komplett analog, können Förderbänder als „Mechanik“ einfacher einzubetten sein als ein hochvernetztes Robotersystem. Zudem: Sicherheitsanforderungen und Zertifizierungen (CE-Konformität etc.) müssen erfüllt sein – moderne FTS bringen zwar Sicherheits-Laserscanner mit, aber die Betriebsumgebung muss entsprechend eingerichtet werden. 

Oft ergibt sich die optimale Lösung als Kombination: Viele Lager nutzen z.B. stationäre Fördertechnik für Hauptstrecken (etwa vom Wareneingang zu Kommissionierzonen) und Stapler oder AMRs für die Feinverteilung drumherum. Auch Übergangsszenarien sind gängig – man beginnt mit manuellem Transport und automatisiert später Teilbereiche, wenn das System ausgereift und bewährt ist. 

Aktuelle Trends: Automatisierung, modulare Systeme, Industrie 4.0-Integration 

Die Welt der Intralogistik entwickelt sich rasant weiter. Einige Trends zeichnen sich klar ab: 

1. Von AGV zu AMR – flexible Navigation: Frühe fahrerlose Transportsysteme folgten starren Linien oder Reflektoren (AGV). Der Trend geht stark zu autonom navigierenden AMRs, die mittels SLAM ihre Umgebung selbständig erkennen. Diese können flexibel auf Hindernisse reagieren und Routen dynamisch anpassen. In den letzten 3–4 Jahren ist hier ein Umbruch erkennbar: „Weg von den AGVs, hin zu den AMRs“​, wie Branchenkenner sagen. Das macht Projekte einfacher, weil weniger Infrastruktur (Magnetstreifen o.Ä.) installiert werden muss und Erweiterungen agiler möglich sind. 

2. Zunehmende Automatisierung und KI: Immer mehr Prozesse werden automatisiert, und die Flotten werden größer und komplexer. Dadurch entsteht Bedarf an intelligenter Software zur Flottensteuerung. Neue Anbieter profilieren sich über smarte Software-Lösungen, da Hardware zunehmend ähnlichen Standards folgt. Dieser Trend wird sich fortsetzen – die Software-Fähigkeiten werden zum entscheidenden Unterscheidungsmerkmal zwischen Anbietern​. Künstliche Intelligenz fließt in Routenoptimierung, Verkehrsmanagement und vorausschauende Wartung ein. So wird z.B. verhindert, dass zu viele Roboter den gleichen Pfad blockieren, und Ausfallzeiten werden durch Predictive Maintenance reduziert. 

3. Modulare Produktion und Logistik: In der Industrie zeichnet sich ein Paradigmenwechsel ab weg von starren Linien hin zu modularen Systemen. Ein prominentes Beispiel ist Audi mit der Modularen Montage: Dort werden starre Fließbänder abgeschafft und stattdessen Arbeitsinseln flexibel von FTS beliefert​. Die Fertigungstakte passen sich dynamisch dem Produkt an, anstatt dass jedes Produkt einen festen Takt durchläuft. Dieses Konzept ermöglicht eine engere Verzahnung von Produktion und Logistik – die Montageinseln erhalten genau die Bauteile, die sie brauchen, just-in-time via AGV​​. Solche modularen Konzepte finden auch in anderen Branchen Anklang. In der Logistik entstehen “mobile conveyor”-Ideen: anstatt feste Förderstrecken zu bauen, nutzen einige Lager Schwärme von AMRs mit Förderbändern oben drauf, die flexibel Routen bilden können. Generell geht der Trend dahin, Anlagen so zu gestalten, dass sie umkonfiguriert werden können, um wechselnde Anforderungen (neue Produkte, andere Auftragslagen) zu erfüllen. 

4. Integration durch Standards (Industrie 4.0): Damit all die neuen Systeme reibungslos zusammenspielen, sind Standards wichtig. In Europa sorgt etwa die Schnittstelle VDA 5050 für Furore. Sie ermöglicht es, gemischte Roboterflotten verschiedener Hersteller über ein zentrales Leitsystem zu steuern​. Große Unternehmen – z.B. die Automobilindustrie – verlangen bei Neuanschaffungen zunehmend VDA-5050-Kompatibilität​. Das beschleunigt die Integration in bestehende IT-Landschaften. Zudem werden FTS in die Industrie-4.0-Umgebung eingebunden: Sie liefern Daten in Echtzeit ans MES/ERP, kommunizieren mit intelligenten Maschinen (Machine-to-Machine) und können durch 5G-Campusnetze latenzfrei gesteuert werden. Die Intralogistik wird zum digitalen Nervensystem: Moderne Leitsoftware zeigt nicht nur Positionen der Roboter an, sondern rechnet auch KPI wie Auslastung, Durchsatz oder sogar Kosten pro Transport in Echtzeit hoch​. Diese Transparenz ermöglicht eine proaktive Steuerung und Optimierung der gesamten Supply Chain. 

5. Neue Geschäftsmodelle und Akzeptanz: Mit der Verbreitung der Technologie entstehen auch neue Modelle, wie sie genutzt wird. Robotics as a Service (RaaS) wurde bereits erwähnt – Unternehmen müssen nicht mehr die Roboter kaufen, sondern bezahlen einen monatlichen Betrag oder pro Move. Das senkt die Eintrittsbarriere. Gleichzeitig steigt die Akzeptanz für Automatisierung in der Belegschaft, wenn klare Vorteile sichtbar werden (Entlastung von schwerer körperlicher Arbeit, Vermeidung von Unfällen, höhere Produktivität sichert langfristig Arbeitsplätze). Immer häufiger werden bemannte Stapler und FTS kombiniert betrieben, und sogar diese Integration wird mittlerweile adressiert: So berichtet ein Intralogistik-Softwareanbieter, dass manche Kunden ein Flottenmanagement nur dann anschaffen, wenn sie auch ihre bemannten Stapler darin integrieren können​. Die Grenzen zwischen autonomen und manuellen Transporten verschwimmen also zugunsten ganzheitlicher Logistiksysteme. 

Fazit: Mobile Roboter, Fördertechnik oder Gabelstapler – was passt wirklich? 

Die Frage, wann mobile Transportroboter sinnvoll sind, lässt sich nicht pauschal mit „immer“ oder „nie“ beantworten – sie ist stark abhängig vom konkreten Anwendungsfall, der strategischen Ausrichtung des Unternehmens und den wirtschaftlichen Rahmenbedingungen. 

Mobile Roboter (AGV/AMR) spielen ihre Stärken überall dort aus, wo Flexibilität, Automatisierung und Personaleinsparung gefragt sind. Sie eignen sich ideal für dynamische Lager- und Produktionsumgebungen mit mittlerem bis hohem Transportaufkommen – insbesondere, wenn Prozesse häufig angepasst werden müssen oder Schichtbetrieb besteht. Durch modulare Erweiterbarkeit und sinkende Einstiegshürden (z. B. Leasing- oder Mietmodelle) werden sie zunehmend auch für den Mittelstand interessant. 

Stationäre Fördertechnik bietet unschlagbaren Durchsatz auf klar definierten Strecken – und ist damit erste Wahl für Hochvolumen-Prozesse mit wenig Layoutänderung, etwa in der Serienfertigung oder automatisierten Versandzentren. Ihre Wirtschaftlichkeit entfaltet sich allerdings erst bei langfristiger Nutzung und hohem Kapitaleinsatz. 

Gabelstapler mit Fahrer bleiben trotz aller Automatisierung unverzichtbar – sie sind flexibel, kurzfristig einsetzbar und eignen sich perfekt für kleine oder unregelmäßige Transportmengen, Ad-hoc-Aufgaben oder schwer zugängliche Bereiche. Gerade in heterogenen Logistikprozessen behalten sie einen wichtigen Platz, etwa in Kombination mit automatisierten Lösungen. 

Die Wahl der richtigen Technologie sollte deshalb nie dogmatisch, sondern datengetrieben erfolgen. Wichtige Faktoren sind: 

• Transportvolumen und Frequenz
• Prozessstabilität vs. Änderungsdynamik
• Personalkosten, Verfügbarkeit und Sicherheitsanforderungen
• IT-Infrastruktur und Integrationsfähigkeit
• Finanzierungsmodell, ROI-Erwartung und TCO-Betrachtung 

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Quellen 

1. IFR – World Robotics Report 2022
2. IWML – Marktanalyse Transportroboter
3. VDI – Entwicklung von FTS in Deutschland
4. Audi – Modulare Montage (2023)
5. FAZ.NET – Automatisierung in der Produktion
6. Automationspraxis – TCO & ROI Studien
7. VDA 5050 – Standardisierung
8. Robotics Business Review – Softwaretrends
9. Eigene Berechnungen & Praxiswerte