GTP-Station mit Robotik nachrüsten – Antworten aus dem even Webevent mit Berkshire Grey

In a nutshell: Wer eine Goods-to-Person-Station hat und die Kommissionierung automatisieren möchte, steht vor einer Frage, die komplizierter ist als sie klingt: Was ist eigentlich pickbar – und was nicht? Nicolas Dewit von Berkshire Grey hat im even Webevent erklärt, wie die Entscheidung getroffen wird, was bei der Vorbereitung wirklich wichtig ist und warum der Business Case in den meisten Fällen in ein bis zwei Jahren steht. Und warum man nicht unbedingt mit 650 Picks pro Stunde planen sollte.

Stellen wir uns vor, ich habe eine GTP-Station. Da steht heute ein Mensch. Ich möchte den für andere Aufgaben freisetzen und einen Roboter hinstellen. Geht das einfach so?

Nicolas: Schön wär's, leider nicht. Jede GTP-Station bietet grundsätzlich gute Voraussetzungen für Robotik – aber das robotische System allein macht nicht den Unterschied. Das Ganze muss definiert werden. Und man muss im Hinterkopf haben: Nicht alles ist automatisierbar. Ein Teil der Artikel wird immer manuell gepickt werden müssen. Die große Herausforderung ist also nicht die Technologie, sondern das Konzept.

Worauf achtest du, wenn du auf eine GTP-Station schaust? Was macht sie zu einem guten Kandidaten?

Nicolas: Als Erstes braucht man Platz. Bei vielen Kunden ist das knapp, und dann wird es schwer, den Roboter überhaupt hinzustellen. Der Roboter muss außerdem fixiert werden. Dann ist die Behälterunterteilung wichtig: Die Fächer im Behälter dürfen nicht zu nah aneinander sein, weil das für den Roboter das Greifen einzelner Artikel erschwert. Wir haben das mit Autostore bis zu 16 Zellen pro Behälter getestet – das funktioniert. Und dann ist natürlich der Abstand zwischen Quell- und Zielbehälter relevant. Wir können bei Berkshire Grey bis zu 1,8 Meter überbrücken – größer geht es nicht.

Was ist pickbar – und woran macht man das fest?

Nicolas: Pickbarkeit ist nicht binär. Ein Artikel kann auf dem Papier einfach aussehen, aber die Verpackung passt nicht – zum Beispiel eine Plastikfolie, die beim Greifen kein richtiges Sealing erlaubt. Oder Artikel, die sich beim Picking stark verformen. Oder Sachen, die in einem Behälter so durcheinanderliegen, dass der Roboter nicht sicher einen einzelnen Artikel entnehmen kann. Das führt dann zu Doppel- oder sogar Dreifachpicks.

Wie findet man das heraus? Reichen Länge, Breite, Höhe und Gewicht aus den Stammdaten?

Nicolas: Das ist der erste Schritt. Wir machen immer einen Ansatz basierend auf Stammdaten und schauen, wie groß und schwer die Artikel sind, wie die Verpackung beschrieben ist. Darauf basierend können wir schon eine erste Segmentierung machen und sagen, was wir schon mal aussortieren würden. Aber das reicht nicht. Der zweite Schritt ist ein echter Test unter realen Bedingungen – idealerweise beim Kunden vor Ort. Wir bringen eine Maschine rein, testen ein paar Tage und stellen dann fest, was wirklich funktioniert und was eine Exception bleibt.

Wenn ich feststelle, dass ein paar Artikel nicht automatisierbar sind – ist der Business Case damit tot?

Nicolas: Nein, eine Exception darf nicht dazu führen, dass das Projekt nicht entstehen kann. Wichtig ist, dass das Exception-Handling-Konzept von Anfang an definiert wird. Was wir typischerweise machen: Die nicht pickbaren Artikel werden automatisch über Fördertechnik an einen manuellen Kommissionierplatz weitergeleitet. Oder der Roboter versucht es bis zu dreimal – wenn es nicht klappt, geht der Artikel zur manuellen Station. Was genau gemacht wird, besprechen wir vor Ort mit dem Kunden. Aber das Konzept muss im Plan stehen, bevor der erste Roboter installiert wird.

Was muss der Kunde baulich und technisch vorbereiten?

Nicolas: Um den Platz muss sich der Kunde prinzipiell keine großen Sorgen machen – wir kümmern uns um alles. Der Roboter muss eingezäunt werden, er braucht eine dedizierte Stromversorgung, und der Platzbedarf ist überschaubar: wir liegen bei drei bis fünf Quadratmetern inklusive Zelle. Was die Softwareintegration angeht: Wir kommunizieren per API mit dem WMS oder WCS des Kunden. Wir hatten bisher noch keinen Fall, wo wir sagen mussten, damit können wir nicht integrieren.

Wie viele Picks pro Stunde sind realistisch?

Nicolas: Das ist eine trickreiche Frage. Viele Kunden fixieren sich von Anfang an auf Zahlen wie 650 oder 800 Picks pro Stunde und wollen das garantiert haben. Dabei gibt es externe Faktoren, die das beeinflussen – zum Beispiel wie schnell das Autostore-System den nächsten Behälter triggert. Wenn der Roboter schnell pickt, aber auf den nächsten Behälter warten muss, hilft die Greifgeschwindigkeit allein wenig. Unsere Spanne liegt zwischen 600 und 800 Picks pro Stunde – aber das muss getestet werden. Mit KI lernen die Systeme außerdem mit der Zeit: Sie greifen besser, platzieren besser. Auch die Ablagepräzision im Zielbehälter macht einen großen Unterschied.

Gibt es Gewichtsgrenzen?

Nicolas: Wir liegen bei 6 Kilogramm pro Artikel. Das ist tatsächlich schon recht massiv – wenn ein Behälter 30 Kilogramm fasst, passen bei 6 Kilogramm pro Artikel noch fünf Stück rein.

Wann rechnet sich so ein Retrofit?

Nicolas: In der Regel zwischen einem und zwei Jahren, je nach Business Case. Wir bieten das sowohl als CapEx- als auch als OpEx-Modell an – also auch als RaaS. Die Haupttreiber sind steigende Lohnkosten, Arbeitskräftemangel und die Möglichkeit, aus einer bestehenden GTP-Investition mehr herauszuholen. Wichtig ist: Wir werden nicht unbedingt versuchen, 100 Prozent aller Picks zu automatisieren. Wir stellen sicher, dass wir die wirtschaftlich relevante Anzahl abdecken – und auf dieser Basis rechnet sich das Projekt.

Was sollte jemand als erstes tun, wenn er sich jetzt mit dem Thema beschäftigen möchte?

Nicolas: Zuerst Prozess und Ziel definieren: Was will ich erreichen, was muss automatisiert werden, wie messe ich Erfolg? Dann die SKUs und Volumendaten analysieren: Was sind meine Hots, was verkaufe ich am meisten? Anschließend mit uns in Kontakt kommen, die Artikel testen – und dann rechnen wir gemeinsam den Business Case durch, schauen auf Lohnkosten und andere Faktoren und entscheiden, ob und wie es passt.

Fazit

Was das Gespräch mit Nicolas zeigt: Der Schritt von der manuellen zur robotergestützten Kommissionierung an einer GTP-Station ist machbar – aber er beginnt mit dem richtigen Konzept, nicht mit der Kaufentscheidung. Wer vorher klärt, welche Artikel pickbar sind, wie mit Ausnahmen umgegangen wird und wie der Materialfluss aussieht, legt den Grundstein für ein Projekt, das sich rechnet. Wer dagegen mit unrealistischen Throughput-Erwartungen startet oder das Exception-Handling-Konzept erst nach der Installation denkt, wird Probleme bekommen – das zeigt die Praxis.

Die Aufzeichnung des Webevents gibt es hier.