Box Last Packaging: Nicht komplizierter, nur anders

In a nutshell: Bei Box First steht der Karton am Anfang, bei Box Last entsteht er erst, wenn der Auftrag gepickt und vermessen ist. Das Ziel: für jeden Auftrag die passende Kartongröße, meist ganz ohne Füllmaterial. Lange galt Box Last bei komplexen Multi-Item-Aufträgen als schwierig, doch die Technik hat stark aufgeholt. Oliver Betzer von CMC Packaging Automation erklärt im Webevent, was sich im Prozess ändert und wo die Grenzen liegen. Und warum eine Maschine allein noch nicht PPWR-konform macht. Er zeigt aber auch, wie viel Volumen, Material und Versandkosten sich sparen lassen.

Was ist der Unterschied zwischen Box First und Box Last?

Oliver: Box First ist das Gelebte, Klassische, Vertraute. Ich habe einen Auftrag und weiß ungefähr, wie groß der Karton sein muss. Das sagt mir ein schlaues WMS, oder der erfahrene Packer beim Mittelständler hat das Gefühl dafür. Dann nehme ich den passenden Karton, picke hinein, fülle bei Bedarf mit Füllmaterial auf, verschließe und klebe das Label drauf.

Box Last ist eine andere, modernere Philosophie. Ich picke zuerst und stelle meinen Auftrag zusammen. An einer definierten Schnittstelle gebe ich dieses Häufchen, nennen wir es mal so, an eine Maschine. Sie misst Länge, Breite und Höhe und stellt genau einen passenden Karton her. Die Vision ist, für jeden Auftrag immer die richtige Kartongröße zu haben. In den meisten Fällen vermeide ich damit Füllmaterial komplett.

Box First braucht zum Start wenig Investition und war vor allem für komplexe Multi-Item-Aufträge geeignet. Komplex heißt: etwas Rundes, etwas Eckiges, eine Tasse, etwas Hohles. Nehmen wir einen klassischen E-Commerce-Auftrag zu Weihnachten: eine Flasche Shampoo, zwei Bücher, eine CD und eine Flasche Wein in einem Paket. Dabei bin ich allerdings von der Güte der Stammdaten abhängig.

Bei Box Last muss die Maschine den Auftrag erst messen, meist auf einem Zuführband. Besteht das Häufchen aus Tennisbällen, lässt es sich schwer messen, und auf dem Band rollt es weg. Deshalb hat Box Last mit solchen Aufträgen lange nicht gut funktioniert. Technologisch hat sich hier aber unglaublich viel getan. Wir setzen zum Beispiel einen speziellen Behälter ein, den Vary-Tote, der den Auftrag vom Picking bis in die Verpackung zusammenhält. Versuch mal, 20 lose Tennisbälle auf einer traditionellen Maschine zu verpacken: Das scheitert. Mit dem Vary-Tote kann nichts wegrollen, ich brauche keine Stammdaten der Bälle, und der Karton hat am Ende keinen Leerraum.

Box Last verändert die Abläufe. Was heißt das konkret?

Oliver: Komplexer wird es nicht, nur anders. Und anders heißt in vielen Betrieben komplex, wenn man etwas verändern will, das man 30 Jahre erfolgreich gemacht hat. Der Unterschied liegt im Picking: Ich picke nicht mehr in den geöffneten Versandkarton, sondern in einen Zwischencontainer oder in den Vary-Tote. Damit spare ich sogar einen Touchpoint.

Die Artikel muss ich auftragsbezogen an eine definierte Schnittstelle bringen, also an die automatische Verpackungsmaschine. Ob die von uns ist oder von einem Wettbewerber, ist völlig irrelevant. Liegt der Auftrag schon im Vary-Tote, muss kein Mensch mehr eingreifen. Ich brauche aber Transportlogistik für die gepickten Aufträge und eine Übergabestelle, eine Art Verschiebebahnhof.

Auch Box First hat solche Themen, wenn ich teilautomatisiert Kartons vorab aufrichten lasse. Dann muss ich diese Kartons zu den Mitarbeitenden bringen, Transportstrecken organisieren und die Zeitpunkte sauber steuern. Bei vielen Aufträgen brauche ich ein Sequencing, damit immer der richtige Karton beim richtigen Auftrag landet. Wer etwas einführen will, sollte sich deshalb zuerst alle Prozesse und Materialflüsse genau anschauen. Das ist Gegenstand einer soliden Planung im Vorfeld.

Für wen lohnt sich Box Last, und wo sind die Grenzen?

Oliver: Jede Automatisierung hat Restriktionen, und die klassischen sind die Abmessungen. Will ein Kunde Leuchtstoffröhren mit 1,20 Metern Länge verpacken, geht das in so einem System nicht mehr effizient. Dafür gibt es kaum Anbieter, die das vollautomatisch im Box-Last-Verfahren machen. Das mache ich mit Box First. Gleiches gilt für schwere Kartons jenseits von 25, 30 oder 40 Kilogramm.

Ein Grenzbereich sind komplexe Multis. Es gibt Lösungen dafür, aber nicht für jeden Kunden. Die Investition ist nicht unerheblich und hängt davon ab, wie viele Pakete ich pro Tag verpacke und wie viel Platz ich habe. Wer kleinere Mengen, aber komplexe Multis hat, ist mit Box First vermutlich weiter gut bedient.

Ein Beispiel: Ich bestelle zwei, drei flache Servierplatten und zwei Tassen. Im Box-First-System suche ich einen Karton für die Grundfläche der Platten, stelle die Tassen darauf und fülle daneben Füllmaterial ein. Auch mit Box Last bleibt dieser Raum neben den Tassen, den bekomme ich nicht weg. Auf einer Maschine mit reinem Zuführband müsste ich das Papierpolster passgenau danebenlegen, ohne dass etwas wegrutscht. Das ist nicht sehr praxisnah. Im Vary-Tote lege ich die Platten unten hinein, die Tassen in eine Ecke und das Füllmaterial daneben. Es bleibt fixiert und wird mitverpackt.

Ich kann nur empfehlen, sich mit Verpackungsautomatisierung einmal völlig wertneutral auseinanderzusetzen. Eine kleine Analyse kostet nicht viel Zeit und vor allem kein Geld. Sie bringt Erkenntnisse über die Effizienz der Prozesse und über Reserven im Material, im Volumen und vielleicht im Personaleinsatz. Ab etwa 1.000 Einheiten pro Tag lohnt es sich oft, genauer hinzuschauen. Automatisierung kann nicht alles lösen, aber das Thema komplett zu ignorieren, halte ich für einen Fehler.

Macht mich eine Box-Last-Maschine PPWR-konform, und was bringt sie finanziell?

Oliver: Natürlich nicht, die PPWR geht viel weiter. Aber ich mache ganz große Schritte in die richtige Richtung. Zusammengefasst hat die PPWR viereinhalb Säulen. Erstens recyclingfähige Materialien: Die Regeln werden verschärft, Tape wird perspektivisch unter Umständen ein Problem. Zweitens das Volumen, über das alle sprechen, weil es wirklich neu und eine brutale Veränderung ist.

Drittens die Wiederverwendung, die gerne vergessen wird. Kartons, die sich wieder verschließen lassen und einen Zweitnutzen haben, können ein Vorteil sein. Viertens die Kennzeichnung. Eine Verpackungsautomatisierung kann mir diese Aufgabe über einen QR-Code auf dem Versandlabel abnehmen. Hinter dem QR-Code liegt meine Datenbank zur PPWR, etwa mit Angaben zum Wellpappenhersteller und zur Compliance.

Die halbe Säule wabert über allem, und da ist die Grauzone: die Materialreduzierung. Viele schneiden zum Beispiel einen zu großen Karton herunter, legen die Laschen um und verkleben ihn. Das reduziert das Volumen in einer Dimension. Beim Endverbraucher macht der Karton nach dem Öffnen aber wieder plopp, und er hat den großen Karton zu entsorgen. Ob das ein PPWR-Problem wird, ist noch nicht ganz klar. Viele Fachleute sagen aber, dass es dem Ziel der PPWR widerspricht.

Eine Box-Last-Maschine reduziert das Volumen nativ in allen drei Dimensionen. Wir verschließen die Kartons zum Beispiel mit Hotmelt, Tape ist gar nicht mehr erforderlich. Zusätzlich liefert die Anlage Daten wie Gewicht, Größe oder Fläche des eingesetzten Kartons, für interne Statistik oder externe Kommunikation.

Finanziell muss das bei jedem Kunden einzeln berechnet werden. Wir haben aber viele Projekte, in denen wir 30 bis 40 Prozent Volumen einsparen, kubisch. Das hat zwei Effekte. Erstens brauche ich viel weniger Wellpappe, und die ist allein dieses Jahr im Index um 10 bis 12 Prozent gestiegen. Zweitens, und das wird gern vergessen, kann ich mit meinem Paketdienstleister verhandeln.

Wenn bisher dreimal pro Woche ein Lkw abholt und es durch die Volumenreduzierung zwei reichen, kann der Einkauf mit dem Dienstleister sprechen: Das muss euch etwas wert sein. Ein Kunde konnte so am Ende rund fünf Prozent realisieren. Bei 3,80 Euro für das Standardpaket und einer Million Sendungen im Jahr sind das 190.000 Euro. Das kann kein Verpackungsautomatisierer garantieren, aber im Versand liegt ein großer Hebel.

Auch beim Verschluss lässt sich sparen. Hotmelt ist deutlich günstiger als Tape. Wer im Box-First-Prozess auf Nassklebeband umsteigt, ist absolut PPWR-konform. Das kostet aber etwa viermal so viel wie Kunststofftape und ist bei manuellen Packern wegen der Feuchtigkeit und der klebrigen Haptik nicht sehr beliebt.

Fragen aus dem Chat

Die Teilnehmenden haben im Chat Fragen gestellt, die Oliver live beantwortet hat. Die wichtigste haben wir hier zusammengefasst.

Wie wird der Verschnitt bei der Herstellung der Kartons mit Blick auf die PPWR betrachtet?

Oliver: Verschnitt entsteht immer, technologiebedingt. Auf der Box-Last-Maschine genauso wie bei einem fertig gekauften Karton. Mir ist kein Punkt bekannt, nach dem das nicht PPWR-konform wäre. Zumal die Verschnittoptimierung bei diesen Maschinen schon weit gediehen ist, etwa über die Zuführung von Wellpappe in mehreren Breiten. Da fällt nicht viel an.

Einige Großkunden mit sehr hohen Mengen sind besonders pfiffig. Sie schreddern den Verschnitt, füllen ihn in Papierbeutel und nutzen ihn wieder als Füllmaterial. Das geht, weil dieser Verschnitt absolut sauber ist: kein Klebstoff, keine Farbe, kein Tape. Es ist sortenreines, recyclingfähiges Material.

Fazit

Box Last dreht die Reihenfolge um: erst picken, dann den passenden Karton bauen. Das verändert die Abläufe, macht sie laut Oliver Betzer aber nicht komplizierter, wenn Prozesse und Materialflüsse vorher sauber geplant werden. Grenzen setzen Abmessungen, Gewicht, Volumen und Platz, bei kleineren Mengen bleibt Box First oft die bessere Wahl. Eine Maschine allein macht nicht PPWR-konform, bringt aber große Schritte bei Volumen, Verschluss und Kennzeichnung und kann Material- und Versandkosten deutlich senken.

Du willst tiefer einsteigen? Alle Webevents unserer Reihe zu PPWR und Verpackungsautomatisierung kannst du dir als Aufzeichnung ansehen. Du findest sie hier: Webinar-Reihe: PPWR und Verpackungsautomatisierung